Welcome to Our Articles
Article
Reactive QA Matrix – ผังความสัมพันธ์ที่ช่วยปรับปรุงปัญหาด้านคุณภาพ
Reactive QA Matrix คือตารางที่ใช้ในการจัดลำดับความสำคัญในการแก้ไขปัญหาคุณภาพ อีกทั้งยังบอกความสัมพันธ์ที่เชื่อมโยงระหว่างจุดที่เกิดปัญหาและลักษณะประเภทของเสียอีกด้วย. 📌การลดปัญหาคุณภาพด้วย Reactive QA Matrix ทำอย่างไรบ้าง?? องค์ประกอบหลักในการลดปัญหา คุณภาพด้วย Reactive QA Matrix แบ่งออกได้เป็น 3 ส่วน ดังต่อไปนี้ ข้อมูลปัญหาคุณภาพ…
Keep reading
Process Capability – การประเมินความสามารถกระบวนการ
Process Capability คือการวัดความสามารถของกระบวนการผลิตในการผลิตสินค้าว่าสามารถผลิตสินค้าที่ตรงตามมาตรฐานและมีคุณภาพสูงได้หรือไม่ โดยปกติแล้วการวัดความสามารถของกระบวนการผลิตจะทำการเทียบ Process Variation (ค่าผันแปรของกระบวนการ) กับ Voice of Customer หรือ Customer Specification (ค่าความต้องการของลูกค้า) กระบวนการที่มีประสิทธิภาพ – การกระจายตัวของ Process…
Keep reading
Cost of Quality – ต้นทุนของสินค้าที่เกิดขึ้นจากการดำเนินการด้านคุณภาพ
Cost of Quality (COQ) หรือต้นทุนคุณภาพ คือค่าใช้จ่ายทั้งหมดขององค์กรเนื่องจากกิจกรรมต่างเพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้าให้มีมาตรฐานและตรงตามความต้องการลูกค้า 📌Cost of Quality (COQ) มีอะไรบ้าง?? 1. Conformance Cost • Prevention cost –ต้นทุนในการป้องกันคือต้นทุนที่เกิดจากความพยายามในการป้องกันไม่ให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์หรือบริการ • Appraisal…
Keep reading
Why Why Analysis – เครื่องมือวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา
การวิเคราะห์ Why Why Analysis คือหนึ่งในเครื่องมือยอดนิยมในการหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาที่ต้องแก้ไขเพื่อนำไปสู่การปรับปรุงและป้องกันการเกิดซ้ำต่อไป 📌จุดเริ่มต้นของ Why Why Analysis การวิเคราะห์ Why Why Analysis ถูกคิดค้นโดนคุณ Sakachi Toyoda ซึ่งเป็นผู้ก่อตั้งบริษัท Toyata ในช่วงปีค.ศ. 1930…
Keep reading
8 Wastes of Lean – ความสูญเปล่า 8 ประการในระบบของลีน
มาทำความรู้จักกับ 8 Waste ใน Lean กันเถอะ 📌Defected (ของเสีย) – ความสูญเสียที่เกิดมาจากผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพจนทำให้เกิดของเสียหรืองานที่ต้องแก้ไข. 📌Overproduction (การผลิตที่มากเกินความจำเป็น) – ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินความต้องการ เกินกว่าความต้องการของลูกค้า 📌Waiting (การรอคอย) – ความสูญเสียเนื่องจากความเร็วในการทำงานไม่สอดคล้องกันความล่าช้าของกระบวนการทำงาน ส่งผลกระทบต่องานอื่น…
Keep reading
Kaizen – แนวคิดการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง
ไคเซ็น (Kaizen) คือการปรับปรุงพัฒนาอย่างต่อเนื่องโดยมุ่งเน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานเพื่อแสวงหาแนวทางใหม่ๆ เพื่อปรับปรุงการทำงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีอยู่ขึ้นเสมอ ไคเซ็น (Kaizen)ประกอบไปด้วยคำ 2คำด้วยกัน ได้แก่ไค (Kai) = เปลี่ยนเซ็น (Zen) = ดีไคเซ็น (Kaizen) = เปลี่ยนไปในทิศทางที่ดีขึ้น ลักษณะสำคัญของไคเซ็น (Kaizen)1. ทำได้ง่าย…
Keep reading
Overall Equipment Efficiency (OEE) – ดัชนีชี้วัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและกระบวนการ
📌OEE (Overall Equipment Efficiency) คือมาตรฐานหลักสำหรับการวัดประสิทธิภาพของการผลิต โดยบ่งบอกถึง % ของเวลาที่การผลิตที่มีประสิทธิผล องค์ประกอบหลักของ OEE (Overall Equipment Efficiency) A – Availability (อัตราเดินเครื่อง) คือสมรรถนะของการเดินเครื่องจักรโดยจะเทียบกับเวลาตามแผนผลิตของหน่วยงาน P –…
Keep reading
QCC (Quality Control Circle) – แนวคิดการปรับปรุงคุณภาพด้วยกลุ่มกิจกรรมคุณภาพ
📌QCC (Quality Control Circle) คือ การพัฒนาการทำงาน โดยอาศัย”กลุ่มควบคุมคุณภาพ” โดยการจัดตั้งกลุ่มย่อยระดมความคิด มีการใช้เครื่องมือและเทคนิคต่างๆ เพื่อแก้ไขปัญหา เพิ่มประสิทธิภาพและพัฒนากระบวนการทำงาน องค์ประกอบหลักของ QCC (Quality Control Circle) Q – Quality (คุณภาพ)…
Keep reading
QC 7 Tools – 7 เครื่องมือที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาคุณภาพ
📌QC 7 Tools คือ เครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิดที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาต่างๆด้านคุณภาพด้วยการรวบรวมข้อมูลที่เกิดขึ้นจริงในการดำเนินงาน เพื่อนำไปค้นหาและวิเคราะห์ สาเหตของปัญหาที่แท้จริงตลอดจนช่วยในการจัดทำมาตรฐานและควบคุมการติดตามผลอย่างต่อเนื่อง ประวัติความเป็นมา 📌ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and…
Keep reading
Follow My Blog
Get new content delivered directly to your inbox.
Productive Engineer 