Category Archives: Other

Reactive QA Matrix คือตารางที่ใช้ในการจัดลำดับความสำคัญในการแก้ไขปัญหาคุณภาพ อีกทั้งยังบอกความสัมพันธ์ที่เชื่อมโยงระหว่างจุดที่เกิดปัญหาและลักษณะประเภทของเสียอีกด้วย. 📌การลดปัญหาคุณภาพด้วย Reactive QA Matrix ทำอย่างไรบ้าง?? องค์ประกอบหลักในการลดปัญหา คุณภาพด้วย Reactive QA Matrix แบ่งออกได้เป็น 3 ส่วน ดังต่อไปนี้ ข้อมูลปัญหาคุณภาพ (Input) – ข้อมูลปัญหาคุณภาพทั้งหมด (ทั้งภายในและภายนอก) จะถูกนำมาใช้วิเคราะห์ใน QA Matrix เช่น Recall, Rework, Defected หรืออื่นๆ ส่วนประกอบของ Reactive QA Matrix มีอะไรบ้าง ?? ข้อมูลของปัญหาที่พบ – บอกข้อมูลเบื้องต้นของปัญหา (Input data) ที่พบเช่น วันที่ได้รับข้อมูล, วันที่พบ, ประเภทปัญหา, สินค้าที่เจอปัญหา, จำนวนของเสีย, หรืออื่นๆ. บอกจุดที่เจอปัญหาและการวิเคราะห์ 4M (Source of ProblemContinue reading “Reactive QA Matrix – ผังความสัมพันธ์ที่ช่วยปรับปรุงปัญหาด้านคุณภาพ”

Process Capability คือการวัดความสามารถของกระบวนการผลิตในการผลิตสินค้าว่าสามารถผลิตสินค้าที่ตรงตามมาตรฐานและมีคุณภาพสูงได้หรือไม่ โดยปกติแล้วการวัดความสามารถของกระบวนการผลิตจะทำการเทียบ Process Variation (ค่าผันแปรของกระบวนการ) กับ Voice of Customer หรือ Customer Specification (ค่าความต้องการของลูกค้า)                กระบวนการที่มีประสิทธิภาพ – การกระจายตัวของ Process Variable น้อยกว่า Voice of Customer (Specification) ทำให้ สินค้าที่ผลิตตรงตาม Spec ของลูกค้าทั้งหมด.                กระบวนการที่ไม่มีประสิทธิภาพ – การกระจายตัวของ Process Variable มากกว่า Voice of Customer (Specification) ทำให้ สินค้าที่ผลิตบางส่วนมีโอกาสหลุด Spec ข้อลูกค้า. โดยค่าที่จะใช้ในการวัดความสามารถกระบวนการว่ากระบวนการไหนมีประสิทธิภาพไม่มีประสิทธิภาพคือ Cp  และ Pp  📌Cp และ Pp คืออะไร Cp (ProcessContinue reading “Process Capability – การประเมินความสามารถกระบวนการ”

Cost of Quality (COQ) หรือต้นทุนคุณภาพ คือค่าใช้จ่ายทั้งหมดขององค์กรเนื่องจากกิจกรรมต่างเพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้าให้มีมาตรฐานและตรงตามความต้องการลูกค้า 📌Cost of Quality (COQ) มีอะไรบ้าง?? 1.            Conformance Cost •             Prevention cost –ต้นทุนในการป้องกันคือต้นทุนที่เกิดจากความพยายามในการป้องกันไม่ให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์หรือบริการ •             Appraisal cost – ต้นทุนในการตรวจสอบคุณภาพสินค้าคือค่าใช้จ่ายที่ใช้ตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือบริการ 2.            Non-Conformance Cost •             Internal failure cost – ต้นทุนความเสียหายภายในคือต้นทุนที่เกิดจากการจัดการความบกพร่องของสินค้าหรือบริการก่อนส่งไปถึงมือลูกค้า •             External failure cost – ต้นทุนความเสียหายภายนอกคือต้นทุนที่เกิดจากการจัดการความบกพร่องในของสินค้าหรือบริการหลังจากที่ถึงมือลูกค้า 📌Cost of Quality (COQ) คือ ผลรวมทั้งหมดของค่าใช้จ่ายในการป้องกัน (Prevention Cost), ค่าใช้จ่ายการตรวจสอบ (Appraisal Cost) และต้นทุนที่เกิดจากความล้มเหลว (Failure Cost) อุตสาหกรรมสมัยก่อนเชื่อว่า ยิ่งเราจะทำให้สินค้ามีคุณภาพมากขึ้นด้วยการใชเงินไปกับค่าใช้จ่ายในการป้องกันและการตรวจสอบเท่าไหร่ เราจะยิ่งทำให้ต้นทุนรวมมากขึ้นเท่านั้นContinue reading “Cost of Quality – ต้นทุนของสินค้าที่เกิดขึ้นจากการดำเนินการด้านคุณภาพ”

การวิเคราะห์ Why Why Analysis คือหนึ่งในเครื่องมือยอดนิยมในการหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาที่ต้องแก้ไขเพื่อนำไปสู่การปรับปรุงและป้องกันการเกิดซ้ำต่อไป 📌จุดเริ่มต้นของ Why Why Analysis การวิเคราะห์ Why Why Analysis ถูกคิดค้นโดนคุณ Sakachi Toyoda ซึ่งเป็นผู้ก่อตั้งบริษัท Toyata ในช่วงปีค.ศ. 1930 ก่อนที่จะกลายมาเป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์ปัญหายอดฮิตจนถึงปัจจุบัน หลักการวิเคราะห์ Why Why Analysis 📌นำปรากฏการณ์ของปัญหามาวิเคราะห์โดยถามทำไม 5 ครั้ง เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง ซึ่งคำถามที่เกิดขึ้นอาจจะน้อยกว่า 5 คำถามก็ได้ ตัวอย่าง : สอบไฟน่อลไม่ผ่าน ทำไม 1: ทำไมสอบไฟน่อลไม่ผ่าน เพราะ : เพราะขาดเรียนบ่อย ทำไม 2: ทำไมถึงขาดเรียนบ่อย เพราะ : เพราะเข้าเรียนไม่ทัน ทำไม 3: ทำไมถึงเข้าเรียนไม่ทัน เพราะ : เพราะตื่นสาย ทำไม 4:Continue reading “Why Why Analysis – เครื่องมือวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา”

มาทำความรู้จักกับ 8 Waste ใน Lean กันเถอะ 📌Defected (ของเสีย) – ความสูญเสียที่เกิดมาจากผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพจนทำให้เกิดของเสียหรืองานที่ต้องแก้ไข. 📌Overproduction (การผลิตที่มากเกินความจำเป็น) – ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินความต้องการ เกินกว่าความต้องการของลูกค้า 📌Waiting (การรอคอย) – ความสูญเสียเนื่องจากความเร็วในการทำงานไม่สอดคล้องกันความล่าช้าของกระบวนการทำงาน ส่งผลกระทบต่องานอื่น 📌Non-Utilize Talent (ใช้คนไม่เหมาะสมกับงาน) – ความสูญเสียเนื่องจากไม่สามารถใช้บุคลากรที่มีความรู้ความสามารถได้เต็มประสิทธิภาพหรือใช้งานคนไม่เหมาสมกับงาน 📌Transportation (การขนส่ง) – ความสูญเสียเนื่องจากการขนย้ายหรือขนส่งที่มากเกินความจำเป็น 📌Inventory (การเก็บสินค้าคงคลัง) – ความสูญเสียเนื่องจากมีการเก็บวัตถุดิบหรือ สินค้ามากเกินความจำเป็นความสูญเสียจากการมีวัสดุคงคลังมากเกินไป 📌Motion (การเคลื่อนไหว) – ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในการทำงาน ซึ่งส่งผลทำให้ความสามารถในการทำงานมีค่าต่ำกว่าที่ควรจะเป็น 📌Overprocessing(กระบวนการทำงานซ้ำซ้อน) – ความสูญเสียเนื่องจากการมีขั้นตอนการทำงานมากเกินความจำเป็น หากพบเจอ 8 Waste เหล่านี้ เราต้องหาวิธีการเพื่อที่จะกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นออกไป แล้วในกระบวนการที่คุณทำงานอยู่ล่ะ ยังมีความสูญเสียแบบนี้อยู่บ้างไหม ?? #Kaizen #continuousimprovement #leanmanufacturing #improvement #productiveContinue reading “8 Wastes of Lean – ความสูญเปล่า 8 ประการในระบบของลีน”

ไคเซ็น (Kaizen) คือการปรับปรุงพัฒนาอย่างต่อเนื่องโดยมุ่งเน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานเพื่อแสวงหาแนวทางใหม่ๆ เพื่อปรับปรุงการทำงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีอยู่ขึ้นเสมอ ไคเซ็น (Kaizen)ประกอบไปด้วยคำ 2คำด้วยกัน ได้แก่ไค (Kai) = เปลี่ยนเซ็น (Zen) = ดีไคเซ็น (Kaizen) = เปลี่ยนไปในทิศทางที่ดีขึ้น ลักษณะสำคัญของไคเซ็น (Kaizen)1. ทำได้ง่าย (Easy)2. ทำได้ทุกเวลา (Every Time)3. ใช้ต้นทุนต่ำ (Economy)4. มีประสิทธิผล (Effective)5. มีประสิทธิภาพ (Efficient)6. ทำได้ทุกกระบวนการ (Every Process)7. ทำได้ทุกระดับ(Every Level) ประโยชน์การปรับปรุงของไคเซ็น (Kaizen)✅ลดต้นทุนการผลิต (Cost Reduction)✅เพิ่มคุณภาพ (Quality Improvement)✅เพิ่มความปลอดภัย (Safety Improvement)✅ลดการใช้วัสดุหรือพลังงาน (Material / Energy saving)✅เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ (Process Efficiency Improvement)✅เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร (Machine Efficiency Improvement)✅ปรับปรุงการวางผังงานและการขนส่ง (Layout /Continue reading “Kaizen – แนวคิดการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง”

📌OEE (Overall Equipment Efficiency) คือมาตรฐานหลักสำหรับการวัดประสิทธิภาพของการผลิต โดยบ่งบอกถึง % ของเวลาที่การผลิตที่มีประสิทธิผล องค์ประกอบหลักของ OEE (Overall Equipment Efficiency) A – Availability (อัตราเดินเครื่อง) คือสมรรถนะของการเดินเครื่องจักรโดยจะเทียบกับเวลาตามแผนผลิตของหน่วยงาน P – Performance (ประสิทธิภาพ) คือคือความสามารถของกระบวนการในการผลิตชิ้นงานเมื่อเทียบกับความเร็วในการผลิคที่ออกแบบไว้ Q – Quality (อัตราคุณภาพ) คืออัตราส่วนของเวลาในการผลิตชิ้นงานดีเทียบกับเวลาในการผลิตชิ้นงานเสียหรือไม่ได้คุณภาพ การคำนวนหาค่า OEE (Overall Equipment Efficiency) การคำนวนหาค่า OEE คือการนำปัจจัยทั้ง 3 ตัวมาคูณกัน OEE = Availability x Performance x Quality โดยผลที่ได้จะอยู่ในรูปแบบของ %. ยิ่งค่า OEE มากเท่าไหร่ กระบวนการผลิตก็ยิ่งมีประสิทธผลมากเท่านั้น ตัวอย่างการคำนวน OEE ประโยชน์ของการประยุกต์ใช้ OEEContinue reading “Overall Equipment Efficiency (OEE) – ดัชนีชี้วัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและกระบวนการ”

📌QCC (Quality Control Circle) คือ การพัฒนาการทำงาน โดยอาศัย”กลุ่มควบคุมคุณภาพ” โดยการจัดตั้งกลุ่มย่อยระดมความคิด มีการใช้เครื่องมือและเทคนิคต่างๆ เพื่อแก้ไขปัญหา เพิ่มประสิทธิภาพและพัฒนากระบวนการทำงาน องค์ประกอบหลักของ QCC (Quality Control Circle) Q – Quality (คุณภาพ) – คุณภาพในงาน กระบวนการหรือสิ่งอื่นๆที่เกี่ยวข้อง C – Control (ควบคุม) – ควบคุมคุณภาพและกำหนดวิธีการเพื่อดำเนินการปรับปรุง รวมทั้งการประเมินผลของการปรับปรุง C – Circle (วงจร) – ทำให้เกิดวงจรของการปรับปรุงเพื่อพัฒนาคุณภาพอย่างต่อเนื่องจากหลักการ PDCA ขั้นตอนการทำกิจกรรม QCC ตามหลักการของ PDCA Cycle – Plan, Do, Check และ Act. ขั้นตอนการทำกิจกรรม QCC ตามหลักการของ PDCA Cycle ✏️Plan การคิดเรื่องที่จะปรับปรุงContinue reading “QCC (Quality Control Circle) – แนวคิดการปรับปรุงคุณภาพด้วยกลุ่มกิจกรรมคุณภาพ”

📌QC 7 Tools คือ เครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิดที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาต่างๆด้านคุณภาพด้วยการรวบรวมข้อมูลที่เกิดขึ้นจริงในการดำเนินงาน เพื่อนำไปค้นหาและวิเคราะห์ สาเหตของปัญหาที่แท้จริงตลอดจนช่วยในการจัดทำมาตรฐานและควบคุมการติดตามผลอย่างต่อเนื่อง ประวัติความเป็นมา 📌ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and Engineers ได้ถูกก่อตั้งขึ้นพร้อม ๆ กับการจัดตั้งกลุ่ม Quality Control Research Group ขึ้นเพื่อค้นคว้าให้การศึกษาและเผยแพร่ความรู้ความเข้าใจในเรื่องระบบการควบคุมคุณภาพทั่วทั้งประเทศ โดยมีจุดหมายเพื่อลบภาพพจน์สินค้าคุณภาพต่ำ ราคาถูก ออกจากสินค้าที่ “Made in Japan” และเพิ่มพลังการส่งออกไปพร้อม ๆ กัน หลังจากนั้นมาตรฐานอุตสาหกรรมของประเทศญี่ปุ่น ซึ่งก็คือ Japanese Industrial Standards (JIS) marking system ได้ถูกกำหนดเป็นกฏหมายในปี ค.ศ. 1950 พร้อม ๆ กับการเชื้อเชิญ Dr. W. E.Continue reading “QC 7 Tools – 7 เครื่องมือที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาคุณภาพ”